Cigaretproduktion i Danmark
Cigaretproduktion i Danmark blev oprindeligt udført af to firmaer på Amager: det ene i Sundholmsgade ejet af British American Tobacco, det andet i Gullandsgade ejet af Christian Augustinus. Efter 2. verdenskrig kunne man igen få udenlandsk tobak af betydelig bedre kvalitet end den danske tobak, man måtte nøjes med under krigen.

Det blev populært og prestigefyldt at ryge cigaretter. Det største mærke var North State, og produktionen måtte udvides. En af årsagerne til mærkets popularitet var, at det var den første cigaret på 84 mm i modsætning til de andres 70 mm lange cigaretter, og så var det i forhold til amerikansk/britisk stil, hvilket havde betydning lige efter krigen. De købte derfor industriarealerne til en ny fabrik i Gladsaxe. Byggeriet blev påbegyndt i 1950, og fabrikken stod færdig i 1952.

I 1962 dannede Augustinus og Nobel & Færch ved en fusion Skandinavisk Tobakskompagni, der med mærker som Prince, Cecil, Kings med flere begyndte at tage store markedsdele fra British American Tobacco. Resultatet af dette blev en fusion i 1972, hvorved Skandinavisk Tobakskompagni blev den eneste danske cigaretproducent.

I 1977 sluttede den sidste tobaksproduktion på Amager.

Produktionsomfang
Der bliver produceret omkring 12 mia. cigaretter pr. år, svarende til ca. 50 mio. pr dag. Produktionen sker i 3-holdsskift, hvor natholdet normalt kører på ca. 10% ydelse for at opbygge en slags bufferlager.

Ansatte
Virksomheden består af flere enheder, der tilsammen beskæftiger ca. 600 mennesker, hvoraf ca. 400 arbejder i House of Prince.
De omkring 400 medarbejdere i cigaretproduktionen inkl. salg og marketing fordeler sig på ca. 280 ufaglærte tobaksarbejdere/maskinoperatører, som er organiseret i NNF (Nærings og Nydelsesmiddelarbejder Forbundet), samt omkring 70 faglærte maskinarbejdere og elektrikere, der vedligeholder og fejlfinder på produktionsapparatet. Endelig er der omkring 50 funktionærer fordelt på cirka 30 arbejdsledere og 20 specialister.

Bestanddele

Virginia:

Store blade - lyse - ikke særlig aromatisk - hovedbestanddelen i tobakken (Produceres i USA og andre lande).

Burley:

Lidt mindre blade - meget aromatisk (kriller i halsen) - gennemgår en speciel proces (Produceres i USA, Mexico og Brasilien).

Orientalsk:

Små blade - meget aromatisk (Produceres i Grækenland og Tyrkiet).

Stilk:

Fyldstof, der nedsætter tjære og nikotinindholdet. Smager ikke af noget. Kortfibret, hvorfor mængden ikke kan sættes ubegrænset op, da cigaretterne så taber indholdet.

Råvarelager
Tobakken lagres i kartoner a 200 kg i cirka 2 år før brug for at opnå en nødvendig modningsproces. Lagerfaciliteterne er omfattende og er samlet på Tobaksvej i Gladsaxe.

Hovedimporten kommer fra USA, men der importeres også fra andre lande som Zimbabwe og Malawi. Zimbabwe eksporterer stort set kun tobak, hvorfor udviklingen i landet er stærkt afhængig af "rygere".

EU har tilskudsordninger til græske (tyrkiske) tobaksbønder, da indkomstsikring er væsentlig.

Bearbejdning
Burleytobakken gennemgår en sovsningsproces for at sikre den ønskede cigaretsmag. Til sovsningsprocessen benyttes ingredienser som canadisk akaciesukker, lakrids, chokolade, kakao og industrirom - alt sammen for at give de nødvendige smagseffekter. Efter gennemvædning valses tobakken, så størsteparten af sovsen presses ud og går til genbrug. Recepterne til de sovsetyper, der bruges, er selvfølgelig fabrikshemmeligheder - men de er "gamle".

Der skal ca. 700 mg tobak i en cigaret, som nødvendigvis må bestå af en bestemt tobaksblanding, og som skal have en ganske bestemt fugtighedsprocent. Er tobakken for tør, bliver der for meget støv af tobakken og dermed svind, og er den for våd, klumper tobakken sammen. Tobakken tørres ned til omkring 13% fugtighed, hvilket styres via lysreflektionsmåling med en opløsning på 0,1% fugtighed. Det er en proces med meget lang tidskonstant og dermed en vanskelig kontrolproces, der nemt kan gå i sving. Der benyttes en varmluft-modstrømstørring med varmeveksling og kondensering, så aromastofferne ikke blæses ud af tobakken. Luften i produktionslokalerne er "tung", men ikke decideret ubehagelig.

Afhængig af cigarettypen lagdeles og blandes tobakken på en speciel måde to gange, hvorefter den bliver skåret i 0,8 mm strimler.

Stilken opfugtes og valses for at blive blød, hvorefter den skæres noget grovere og sendes gennem en tørringsproces med ekstern gasflamme, hvilket medfører en ristning (karamellisering) ved temperaturer omkring 300 grader. Det skal bemærkes, at der går glød i stilken ved omkring 310 grader, hvorfor nøjagtig processtyring er meget vigtig i denne fase.

Stilken er som tidligere nævnt næsten fri for tjære og nikotin, og tilsættes for at reducere mængden af disse stoffer.

Tobaksingredienserne samles, og de sidste aromastoffer tilsættes. Det er denne endelige behandling, der gemmer den største hemmelighed i cigaretternes smagsvariationer. Det drejer sig om nogle ganske få aromastoffer, der benyttes til samtlige cigaretmærker, der produceres i Gladsaxe.
Der er således tale om ganske få tilsætningsstoffer, som hver for sig er uskadelige, men hvor sugets omfang/størrelse/hårdhed bestemmer forbrændingstemperaturen, hvilket igen har betydning for, hvorledes molekyler og atomer kædes sammen til luftarter og partikler af forskellig og måske farlig natur.

Det er bemærkelsesværdigt, at man først i de seneste år er blevet i stand til at identificere slutprodukter fra cigaretforbrænding. På internettet nævnes tal på 4000 forskellige forbindelser fra cigaretrøg. En enkelt hjemmeside bruger 12 sider for at liste fundne stoffer, og det er ikke just behagelige stoffer, man støder på. Nogle kunne måske forledes til at tro, at tobaksindustrien selv tilsætter disse stoffer, men det kan næppe være tilfældet.

Ammoniak
Ammoniak i cigaretter, mener man, fremmer nikotinafhængigheden, og det var noget kemi, der fandtes i papiret fra papirfremstilingsprocessen. I dag benyttes ammoniakfrit papir.

Cigaretfilteret
Filterstykket fremstilles af celluloseacetat, som leveres i form af et glat tov, der strækkes over et par valser. Ved denne proces puffes fibrene op, så det ligner vat, hvorefter maskinen folder noget papir omkring, limer det sammen og skærer en passende længde filtre 108 mm lange og 7 mm i diameter. Derefter tilsættes et hærdestof - triacetin- så filteret bliver formfast/hårdt. Det kontrolleres, at der er det korrekte trykfald over filteret, så man får en optimal mængde luft til forbrændingsprocessen, når rygeren suger røg ind i munden.

Filterstængerne stables i kassetter, der indsættes i transportstationer, der sender filterstængerne frem til cigaretmaskinerne. Denne transport foregår i trykluftrør, som er ført gennem fabrikken. Det er egen konstruktion, efter at man havde et engelsk firma til at levere et distributionssystem med firkantede rør, der godt nok sænkede friktionen. Man havde bare glemt at tage højde for den luft, der susede uden om de runde filtre, hvorfor man havde et stort luftforbrug samt ustandselig havde ophobninger med filtre, der prøvede at overhale hinanden. "Hovedbanegården" med skiftesporene er genialt lavet med trykluftslanger og slangekoblinger, der sikrer en uproblematisk leverance af filtre til de respektive maskiner.

Maskiner
Oprindeligt blev cigaretmaskiner produceret i England, men i dag er det primært tyske producenter, der forsyner markedet. Englændernes problem er, at de ikke kan komme op på de store kapacitetstal, som tyskerne kan nå. En enkelt maskine med pakkesystem til distribution kræver en investering på omkring 35 mio. kr.

Englænderne havde en patenteret proces, hvor tobakken blev "kartet", hvilket giver en bedre orientering af tobakken og dermed en mere homogen cigaret. Det er et spørgsmål, hvordan denne teknik kan forenes med den store brug af stilkmaterialet, der jo er meget kort.

De tyske maskiner bruger muligvis noget modstrømsluft til at forsøge at orientere tobakken, som via en mængdereguleringsenhed bliver ført op til et sugekammer med transportbånd, hvor tobakken bliver suget fast og ført til tobaksrulningsenheden, bliver rullet i cigaretpapir, limet og forenet med filterstykket ved brug af specielt filtertippapir. Dette tippapir er til light-cigaretterne forsynet med perforation, så man får noget falsk træk, hvorved røgen fortyndes.

6 km cigaretpapir i en rulle er nok til cirka ½ times produktion, hvorfor der er "flyvende splejsning og rulleskift".

Med de bestående maskiner produceres ca. 9000 cigaretter i minuttet [6,6 msek/stk.], men de nye forventes at producere omkring 14000 stk. pr. minut [4,2 msek/stk.].

Kontrol
Som i al anden produktion er det nødvendigt at udføre kvalitetskontrol, og i dette tilfælde drejer det sig om, hvorvidt kunderne får, hvad de betaler for. Derfor bliver hver eneste millimeter af hver eneste cigaret kontrolleret for korrekt fyldning. Hertil anvendes en svag radioaktiv kilde og et ioniseringskammer på den anden side, hvorved målestrækningens masse kan kontrolleres.

Endelig kontrolleres, om lufttrykfaldet over cigaretten er i orden.

I tilfælde af for lidt eller for meget tobak eller forkert trykfald udstødes cigaretten fra pakkelinien, renses for filter og papir, og tobakken går til genbrug. Dette er så effektivt, at der i praksis ikke findes filter/cigaretpapirstumper i genbrugscontaineren.

En anden type kontrolmåling udføres med infrarødt lys, der skyder gennem cigaretten. Denne metode er dog langt fra så nøjagtig som den radioaktive, som man dog gerne så en afløser for, da den kræver megen vedligeholdelse og har et tvivlsomt rygte, selv om man aldrig har haft problemer med den.

De sidste udviklingstiltag, som man venter sig meget af, er forsøg med ultralyd til måling af tobaksfyldningen.

Pakning
Cigaretterne emballeres i mange forskellige styktal. Til det danske marked kender vi 20 styk pakningerne, men til eksempelvis Tyskland arbejdes med 17-18-19-20 og 21 styk, fordi automaterne prissættes i spring på 1 DM.

Det er så her, at cigaretterne for alvor pludselig koster noget, idet pakkerne forsynes med banderole, som hver dag hentes hos Told og Skat og bliver klistret på pakkerne.

Inden cigaretterne forlader produktionslinien, bliver de pakket i kartoner og derefter i kasser, der på transportbånd kører til mærkningsautomater, hvor der på tre sider påsættes identifikation for indhold og bestemmelsessted. Herefter samles kasserne på paller og foliedækkes, så de er beskyttet mod fugt og holdes samlet på pallen.

Endelig køres pallerne med gaffeltruck til et internt gravitationslager (skråt rullesystem uden motorer) med rullebremser for at begrænse hastigheden. Herfra læsses containere og lastbiler til videre distribution.